
QRQC: Die schnelle und effektive Problemlösungsroutine für die Produktion
Was ist Quick Response Quality Control (QRQC)?
QRQC steht für Quick Response Quality Control und bedeutet sinngemäß „Qualitätskontrolle mit schneller Reaktion“. Entwickelt wurde diese Methode, um Produktionsprobleme frühzeitig zu erkennen, effizient zu lösen und Wiederholungsfehler zu verhindern.
Ziele von QRQC:
- Schnelle Problemerkennung: Probleme werden direkt an der Produktionslinie identifiziert.
- Effiziente Problemlösung: Durch eine klare Struktur werden Lösungen schnell und nachhaltig umgesetzt.
- Verbesserung der Prozesse: QRQC fördert eine kontinuierliche Verbesserung, indem Schwachstellen systematisch eliminiert werden.
QRQC basiert auf einem einfachen Prinzip: Probleme werden dort gelöst, wo sie auftreten – an der Quelle. Dies vermeidet langwierige Kommunikationsketten und unnötige Verzögerungen.
Die QRQC-Methode im Detail
Die QRQC-Methode besteht aus mehreren klar definierten Schritten. Diese sorgen dafür, dass jedes Problem systematisch angegangen wird:
1. Problemerfassung
Der erste Schritt in der QRQC-Methode ist die sofortige Erfassung von Abweichungen. Dies erfolgt oft direkt durch Mitarbeiter an der Produktionslinie. Typische Beispiele für Probleme können sein:
- Defekte Bauteile.
- Fehlfunktionen von Maschinen.
- Fehler in Arbeitsabläufen.
👉 Praxisbeispiel: Ein Mitarbeiter bemerkt, dass ein Förderband ungleichmäßig läuft und dadurch Teile beschädigt werden. Er dokumentiert das Problem direkt und informiert den Teamleiter.
2. Sofortmaßnahmen einleiten
Sobald ein Problem erkannt wird, müssen erste Maßnahmen ergriffen werden, um weitere Schäden zu vermeiden. Diese Maßnahmen sind meist temporär, dienen jedoch dazu, die Produktion kurzfristig abzusichern.
3. Ursachenanalyse
Ein zentraler Bestandteil von QRQC ist die gründliche Ursachenanalyse. Hierbei kommen oft Methoden wie die 5-Why-Analyse oder das Ishikawa-Diagramm zum Einsatz. Ziel ist es, die Wurzel des Problems zu finden, anstatt nur die Symptome zu behandeln.
4. QRQC-Meeting
In regelmäßigen QRQC-Meetings werden die erfassten Probleme analysiert, priorisiert und Lösungen besprochen. Diese Meetings sind zeitlich begrenzt und folgen einer klaren Struktur:
- Vorstellung des Problems.
- Diskussion der Ursachenanalyse.
- Festlegung von Maßnahmen.
- Nachverfolgung bisheriger Lösungen.
5. Nachhaltige Lösungen implementieren
Nachdem die Ursachen identifiziert wurden, werden nachhaltige Lösungen implementiert. Das kann die Anpassung von Arbeitsanweisungen, die Verbesserung von Maschinen oder die Schulung von Mitarbeitern umfassen.
6. Überwachung und Verbesserung
Auch nach der Umsetzung der Maßnahmen wird das Problem überwacht. So wird sichergestellt, dass die Lösung effektiv bleibt und ähnliche Probleme in Zukunft vermieden werden.
Vorteile von QRQC
Die Implementierung von QRQC bietet eine Vielzahl von Vorteilen:
1. Schnelligkeit
Probleme werden direkt vor Ort gelöst, was Verzögerungen minimiert und Produktionsausfälle reduziert.
2. Nachhaltigkeit
Durch die Ursachenanalyse werden Probleme dauerhaft behoben, anstatt sie nur oberflächlich zu behandeln.
3. Teamarbeit fördern
QRQC fördert die Zusammenarbeit zwischen verschiedenen Abteilungen, da alle Beteiligten in den Lösungsprozess eingebunden werden.
4. Höhere Produktqualität
Durch die systematische Eliminierung von Fehlern wird die Produktqualität langfristig gesteigert.
Praxisbeispiel: QRQC in der Automobilzulieferindustrie
Ein Automobilzulieferer, der Sitze für PKWs produziert, stand vor einem Qualitätsproblem: Einige Sitze wiesen nach der Montage instabile Rückenlehnen auf. Dies war ein Sicherheitsrisiko und musste schnell behoben werden. Mit der QRQC-Methode wurde das Problem wie folgt gelöst:
1. Problemerfassung
Ein Mitarbeiter an der Produktionslinie bemerkte die Abweichung und dokumentierte sie sofort. Ein Muster des fehlerhaften Sitzes wurde zur Analyse bereitgestellt.
2. QRQC-Meeting
Am selben Tag wurde ein QRQC-Meeting einberufen. Alle relevanten Abteilungen (Produktion, Qualitätssicherung, Konstruktion) nahmen teil. Das Problem wurde priorisiert, da es die Sicherheit der Endkunden beeinträchtigen konnte.
3. Ursachenanalyse
Mithilfe der 5-Why-Methode wurde festgestellt, dass die Schrauben der Rückenlehne nicht fest genug angezogen wurden. Ursache war eine fehlerhafte Kalibrierung der Montagelinie.
4. Sofortmaßnahmen
Die betroffene Montagelinie wurde gestoppt und neu kalibriert. Die Produktion wurde erst nach einer Testreihe wieder aufgenommen.
5. Langfristige Maßnahmen
- Einführung eines automatisierten Prüfschritts, um die Schraubverbindungen zu überprüfen.
- Zusätzliche Schulung der Mitarbeiter in der Qualitätskontrolle.
Nach wenigen Tagen war das Problem vollständig behoben, und die neu eingeführten Maßnahmen führten langfristig zu einer besseren Qualitätssicherung.
Wie implementiert man QRQC erfolgreich?
Die Einführung von QRQC erfordert einige wichtige Schritte:
1. Schulung des Teams
Alle Beteiligten müssen die Grundlagen von QRQC verstehen, insbesondere die Ursachenanalyse und die Struktur der Meetings.
2. Klare Verantwortlichkeiten
Es muss klar definiert sein, wer für die Problemerfassung, die Analyse und die Umsetzung der Maßnahmen verantwortlich ist.
3. Regelmäßige Meetings
Die Meetings sollten kurz, präzise und ergebnisorientiert sein.
4. Kontinuierliche Verbesserung
QRQC ist keine einmalige Maßnahme. Es sollte ein fester Bestandteil des Produktionsmanagements sein.
Fazit
Die Methode Quick Response Quality Control (QRQC) ist eine effektive Möglichkeit, um Produktionsprobleme schnell und nachhaltig zu lösen. Sie fördert die Zusammenarbeit im Team, steigert die Qualität der Produkte und reduziert Kosten. Wenn Sie QRQC erfolgreich implementieren möchten, brauchen Sie nicht nur die richtigen Werkzeuge, sondern auch ein engagiertes Team.
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